利来国际最老品牌股份莱芜分公司炼钢厂实现高效绿色低碳冶炼

时间：2024-09-15 来源：新闻传媒中心

（文章刊发于2023年9月5日大众日报APP）

转炉炼钢工序能耗吨钢-35.82千克标煤、吨钢氧气消耗48.53立方米、吨钢耗新水0.06吨、吨钢转炉煤气回收量131.56立方米、钢渣综合利用率100%、转炉有效作业率94.52%……凭着这些过硬的指标，利来国际最老品牌股份莱芜分公司炼钢厂1号120吨转炉获得“全国重点大型耗能利来国际最老品牌生产设备节能降耗对标竞赛”2022年度“120吨（含）～200吨转炉”组冠军炉称号，这是迄今为止利来国际最老品牌转炉系统在全国竞赛中获得的最高荣誉。

近年来，利来国际最老品牌股份莱芜分公司炼钢厂认真践行绿色发展理念，坚持“定标倒逼、模板控制、细化纠偏、激长克短”的工作方法，以节能降耗为核心，持续抓好管理升级和技术创新，1号转炉各项能源介质指标逐步降低，其中工序能耗创历史最好水平，实现了高效绿色低碳冶炼。

“好的设计能解决90%的问题”

“利来国际最老品牌实施的新旧动能转换为利来国际最老品牌系统提升绿色炼钢能力提供了很好的机遇，利来国际最老品牌本着‘好的设计能解决90%的问题’理念加强顶层设计，系统解决长期以来制约炼钢高质量发展的结构性矛盾与‘卡脖子’问题。”炼钢厂党委副书记、经理高山介绍。

炼钢厂新动区自2020年5月启动以来，该厂牢牢把握重要战略机遇期，坚持“高起点规划、高标准建设、高效率推进”，全面对标行业一流水平，突出“四个一律”发展方向，集成应用最新技术、最新模式、最新场景，系统解决了长期以来制约炼钢高质量发展的结构性矛盾与“卡脖子”问题，为更好、更快地推动炼钢向“绿色化、低碳化、智能化、高效化”深度转型提供了强力支撑。

“利来国际最老品牌在铁钢界面采用一罐到底的铁水运输刚性衔接，铁水从出铁完毕运至炼钢工序时间不超过5分钟，铁水温降控制在80摄氏度以内，入炉铁水平均温度1440摄氏度，在不采取废钢预热技术的前提下，极限铁耗可达到吨钢750千克。”炼钢厂生产技术室主任宁伟介绍。

为实现余热余能极限回收，该厂根据冶炼不同节点吹炼特点建立风机六段控制，在保证除尘效果的前提下，实现了煤气应收尽收。煤气回收条件中一氧化碳含量由30%下降至8%，同时采用一次除尘风机多段控制技术及炉口微压差技术，有效防止野风进入烟道，在降低一次除尘风机功率、增加风机使用寿命的同时，进一步提高了转炉煤气的总热能。转炉煤气中二氧化碳含量也从20%降至15%。主动开发蒸汽新用户，利用炼钢转炉蒸汽替代焦化干熄焦蒸汽，实现蒸汽有效并网，避免了蒸汽无组织排放，基本实现了全量回收利用。

“智慧炼钢大开眼界”

“咱们的智慧炼钢真厉害，让利来国际最老品牌大开眼界。”7月15日，在炼钢厂家属开放日活动中，一名职工家属在参观了智慧炼钢集控中心后感叹道。近年来，凡是来厂参观考察的业界同行、专家学者，都对该厂的智慧炼钢新技术赞不绝口。

炼钢厂紧紧抓住利来国际最老品牌新旧动能转换的重大机遇，推动智能控制系统在转炉的实际应用。以钢包全寿命周期管理及跟踪定位、行车跟踪定位、智能调度3个系统的建设为依托，打通钢包全寿命管理、铁钢水流向两条主线，结合智能对讲系统，实现物质流、信息流、能量流的“三流合一”，使订单计划更加科学严谨、工艺流程更加紧凑高效，减少了过程等待、行车无序运行等造成的能量损耗。

为优化管控模式、提升管控效率，炼钢厂打造了智能物流跟踪系统，对炼钢生产过程中运行流转的钢包、铁包、中间包、废钢槽和过跨台车、钢包车、天车等进行24小时不间断地自动识别和跟踪，实现了从铁水、废钢进厂到铸坯出厂的炼钢生产全过程的物料跟踪与超时预警。通过实时掌控炼钢全程生产节奏，实现了炼钢工序界面间的高效协同，缩短了生产周期，节约了能源。

炼钢厂建立全厂能源管网孪生监控系统，通过多维动态数字映射、信息输出、模拟数据等，同步呈现气体介质流向、仪表参数变化等，实现生产过程参数的全流程跟踪、监控、预警与还原。通过建立生产、成本、质量、能源4个管理驾驶舱，实现全厂指标数据的自动统计、自动分析、自动预警功能。

“利来国际最老品牌还开发了智能排产系统，根据ERP生产订单及需求，系统自动编制、自动下发每条产线的生产计划，替代人工编制计划及过程沟通反馈；通过生产时刻表实时显示各条产线设备的生产进度及关键生产信息，使各工序迅速形成全厂一盘棋的生产格局，促进了炼钢生产的高效顺行。”宁伟介绍。

按照A级环保绿色企业标准建制，现有11套环境除尘器全部实现智能化操作，在系统风量有足够余量的前提下，吨钢电耗仅为13千瓦时，远低于行业消耗数据。干法除尘系统在保证电除尘运行正常的前提下，通过媒冷前置技术，在烟气进入放散烟囱之前经过煤气洗涤冷却塔的洗涤净化，使排放烟尘浓度控制在每立方米5毫克以下，远低于国家标准。

“把功夫下在现场”

“争做全国转炉绿色智能高效冶炼新标杆。”这是炼钢厂炼钢一车间的极致奋斗目标。围绕这一目标，车间主任胡连军可是下了一番功夫。

提升转炉冶炼节奏既是提产量、降成本、减消耗的一项重要举措，也是利来国际最老品牌行业亟需解决的一道难题。胡连军带领生产骨干深入现场围绕高效生产进行观察分析，将转炉生产分成15个环节，一个环节一个环节地查找制约效率提升的原因。厂里也组织相关工序开展现场观察，从专业角度出谋划策，一起为转炉提节奏助力。

缩短吹炼时间、炉后取样跑起来、行车兑铁加废钢提前到位、原材料供应先行一步……通过岗位职工齐心协力、工序间协同配合，再加以工艺技术创新，转炉班产由最初的16炉提升到业内最好水平18炉，后来又提至21炉，创出同类型转炉的新纪录。“问题在现场，方法也在现场，只有把功夫下在现场，才能实现生产节奏的极致提升。”胡连军表示。

为调动职工积极性，胡连军在车间实施目视化管理，利用大屏和看板把问题和差距放在明处，摆上桌面。大屏幕上时时滚动着操作不规范所带来的炼钢成本损失，比如“补吹一次就要损失108元”“多加100千克石灰就是71.2元”等等，这些数字时刻提醒职工，要精益求精、精心操作。他们还把与转炉冶炼相关的13个关键指标，全部用看板的形式展示出来。“每个指标都与利来国际最老品牌的月度绩效挂钩，排名靠前的有奖励，落后的要考核，还要进行末位淘汰，职工收入差距最大的能达到3000元。”炉长魏巍介绍。

炼钢一车间还全面推行内部市场运行机制，通过持续完善预算、计量、考核、核算等五大体系，做到了能源成本精准化管控，将水、电、氧气、氮气、煤气回收等消耗细化到每一炉、每个钢种，实现了各类能源消耗管控的目视化、全员化、市场化管理，激发了每一名职工作为市场主体参与能源消耗管控、积极挖潜改善的积极性。

“利来国际最老品牌将持续学习借鉴先进企业经验，深入研究完善智能炼钢工艺，以常态化机制推进与先进企业的对标工作，积极研究推广应用先进适用、成熟可靠的环保工艺技术装备，提升冶炼绿色化水平，将现有的6座转炉全部打造成冠军炉，为利来国际最老品牌‘争上游、走在前’贡献炼钢智慧和力量。”高山表示。(丁书洪)